大船集团打好8800TEU集装箱首制船出坞战

据中船重工消息，大船集团针对8800TEU集装箱2号船首制船建造特点，精心策划，强化精细管理和服务支撑体系，严格控制各项风险，在分段总组合拢、货舱交验、轴系安装、设备调试等施工中，全员上下齐心协力，攻坚克难，全力以赴确保该船实现出坞节点。

积极策划建造方针，明确施工方式。联合设计部门共同参与关键船只设计工作，积极保持与生产设计互动，有效完成生产设计的评审和建造方针的反馈，力求将建造风险最小化。在分段总组伊始，组织开展专船工艺文件培训，为新船型建造提供了有利的技术支持。从船只建造开始，明确提出船体先行，舾装同步的指导思想，制定了总组段成品化交验签收表，严格把关，结合已下发图纸，把总组段上所有舾装件明细列成表格，实行逐一核对。同时，在分段总组合拢过程中，制定了总组段舾装完整性交检表，由施工人员、质量员、施工员共同签字确认，全面确保舾装工事不漏项，为涂装工事的顺利开展赢得宝贵时间。

强化生产技术准备，为生产提供保障。认真推进CIMS应用，细化新产品工作包、派工单，做好物资、分段转运、生产计划的应用，并积极做好全船设备和诸如舱盖、绑扎桥、轴桨舵等大型物资的跟踪落实，确保船只合拢进度。同时，将该船所下发的每一份通知单都记录在册，逐项完成物料的催货及施工，保证船只各项生产有序进行，确保了船只出坞完整性。在技术准备方面，积极配合设计部门，加强分段优化，坚持工艺互检制度，严格按照实船数据采集测量，确保船只各项生产过程中的技术环节得到极好控制。在该船分段总组过程中，根据以往船只特点及建造过程中所产生的问题及改进项目情况，优化分段划分，推进工序前移，在保证分段完整性的同时，提高了施工质量。

提高质量精度管理意识，生产效率效果显著。为有效控制新船型建造中的施工质量，提高一次报验合格率，实行了现场粘贴船东备忘录、周计划、日计划、调试交验完整性、报验遗留等清单，便于施工单位人员及时清除扫尾项目，保证了交验效率和施工质量。在实际施工过程中，根据以往建造大型集装箱船经验，利用精度控制技术将导轨连接板提前定位安装，将货舱区域导轨架前移至分段阶段进行安装，经现场实施确认，效果良好，使得分段完整性有了很大提高。利用三维测量，模拟分析及预修整工事，首次实现了货舱区域无余量合拢，大大节省了600吨吊车工作效率。

发扬井冈山精神，树立信心直面挑战。面对坞内多艘船只的建造任务，树立必胜信心，敢于奋斗，甘于奉献。在8800TEU集装箱2号船生产的关键路径上，更是体现出吃苦耐劳，艰苦奋斗的大船精神。该船145PS段、122A段，从总组至合拢仅用5天；从总组至合拢仅用8天，刷新了大船集团最快的总组合拢周期纪录，顺利保证了艉成型、照光等关键节点。