制约发展 装备制造业关键设备国产化率待提高

　　中国质量协会日前发布的2013年全国装备制造业企业质量管理现状调查报告显示，装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分 （满分100分），被调查企业关键设备的国产化率只有52.4%。质量管理不成熟、关键设备和零部件国产化率低，依然是制约我国装备制造业转型升级的主要瓶颈。

　　专家表示，对于装备制造业来说，质量问题仍是时下的主要问题之一，要实现工业化和信息化的深度融合，在制造企业推进先进质量管理方法，实现智能化制造，关键在于落实，这还有很长的一段路要走。

　　正如报告所建议的那样，为推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变，我国装备制造企业还要在推进智能化制造。

　　据介绍，本次调研是继2009年之后开展的第二次全国工业企业质量管理现状调查，对装备制造业的金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、汽车制造业、铁路船舶航空航天及其他运输设备制造业、电气机械及器材制造业和仪器仪表制造业七个行业规模以上企业进行了抽样调查。调查共回收有效调查样本954家，约占装备制造业规模以上企业总数的1%。

　　调查结果显示，我国装备制造业质量总体水平稳中有升，装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分，其中汽车制造业成熟度为67.9分，明显高于其他行业，金属制品业成熟度最低，为59.1分。同时，实施卓越绩效、六西格玛、精益生产等先进质量管理方法的被调查企业比例为58.5%，比2009年提升了21.6%。

　　调研显示，73.4%的被调查企业认为其设备和装置 “能够充分满足产品质量要求”，44.9%的企业认为其设备和装备 “能够满足持续提高产品竞争力要求”，而2009年这两项指标分别为63.7%和16.1%。这表明，我国制造企业装备水平不断提高，硬件实力提升较快。

　　与此同时，调查也发现了不少问题，国产化率较低就是其中之一。47.6%的被调查企业最重要的关键设备来自于其他国家和地区，即关键设备的国产化率仅为52.4%；其中汽车制造企业关键设备的国产化率最低，仅为40.2%。

　　业内人士表示，我国装备制造业的关键设备和零部件质量与发达国家还有明显差距，而这些关键设备实际上占据了产业价值链的高端，若这种状况不能改善，我国装备制造业就无法从根本上实现转型升级。

　　提高关键设备的国产化率，离不开技术创新。从技术创新的情况来看，87.9%的被调查企业能够从长期的角度对待关键技术开发，但只有不到四成的企业能够持续不断地研发出顾客接受的新产品，4.2%的企业能够在技术层面达到国际领先水平。此外，近三年新产品占产品总数的比例为33%，新产品销售额占总销售额的比例为35.5%。

　　另据调查显示，66.1%的企业设备管理方式是 “出现问题时予以处理”，仅有10.1%的企业 “能够系统开展全面生产维护”。报告认为，尽管我国装备制造业企业的装备水平较高，但对于设备的管理尚处于事后处理阶段，没有从预防和全寿命周期的角度开展设备保全活动，设备管理能力不足。

　　针对我国装备制造业质量管理的现状，调查报告也从法律法规、技术创新和质量管理方法等层面提出了建设性意见。

　　尽快制定产品安全、产品担保、产品责任等方面的法律法规；启动研究制订质量促进法，鼓励优秀企业、行业协会牵头制订和更新技术标准；突破制造技术瓶颈，推动产业质量升级；倡导现代供应商管理理念，培育全产业链的价值创造能力。此外，还要深入推广质量方法，促进实施质量经营。

制约发展 装备制造业关键设备国产化率待提高

　　中国质量协会日前发布的2013年全国装备制造业企业质量管理现状调查报告显示，装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分 （满分100分），被调查企业关键设备的国产化率只有52.4%。质量管理不成熟、关键设备和零部件国产化率低，依然是制约我国装备制造业转型升级的主要瓶颈。

　　专家表示，对于装备制造业来说，质量问题仍是时下的主要问题之一，要实现工业化和信息化的深度融合，在制造企业推进先进质量管理方法，实现智能化制造，关键在于落实，这还有很长的一段路要走。

　　正如报告所建议的那样，为推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变，我国装备制造企业还要在推进智能化制造。

　　据介绍，本次调研是继2009年之后开展的第二次全国工业企业质量管理现状调查，对装备制造业的金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、汽车制造业、铁路船舶航空航天及其他运输设备制造业、电气机械及器材制造业和仪器仪表制造业七个行业规模以上企业进行了抽样调查。调查共回收有效调查样本954家，约占装备制造业规模以上企业总数的1%。

　　调查结果显示，我国装备制造业质量总体水平稳中有升，装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分，其中汽车制造业成熟度为67.9分，明显高于其他行业，金属制品业成熟度最低，为59.1分。同时，实施卓越绩效、六西格玛、精益生产等先进质量管理方法的被调查企业比例为58.5%，比2009年提升了21.6%。

　　调研显示，73.4%的被调查企业认为其设备和装置 “能够充分满足产品质量要求”，44.9%的企业认为其设备和装备 “能够满足持续提高产品竞争力要求”，而2009年这两项指标分别为63.7%和16.1%。这表明，我国制造企业装备水平不断提高，硬件实力提升较快。

　　与此同时，调查也发现了不少问题，国产化率较低就是其中之一。47.6%的被调查企业最重要的关键设备来自于其他国家和地区，即关键设备的国产化率仅为52.4%；其中汽车制造企业关键设备的国产化率最低，仅为40.2%。

　　业内人士表示，我国装备制造业的关键设备和零部件质量与发达国家还有明显差距，而这些关键设备实际上占据了产业价值链的高端，若这种状况不能改善，我国装备制造业就无法从根本上实现转型升级。

　　提高关键设备的国产化率，离不开技术创新。从技术创新的情况来看，87.9%的被调查企业能够从长期的角度对待关键技术开发，但只有不到四成的企业能够持续不断地研发出顾客接受的新产品，4.2%的企业能够在技术层面达到国际领先水平。此外，近三年新产品占产品总数的比例为33%，新产品销售额占总销售额的比例为35.5%。

　　另据调查显示，66.1%的企业设备管理方式是 “出现问题时予以处理”，仅有10.1%的企业 “能够系统开展全面生产维护”。报告认为，尽管我国装备制造业企业的装备水平较高，但对于设备的管理尚处于事后处理阶段，没有从预防和全寿命周期的角度开展设备保全活动，设备管理能力不足。

　　针对我国装备制造业质量管理的现状，调查报告也从法律法规、技术创新和质量管理方法等层面提出了建设性意见。

　　尽快制定产品安全、产品担保、产品责任等方面的法律法规；启动研究制订质量促进法，鼓励优秀企业、行业协会牵头制订和更新技术标准；突破制造技术瓶颈，推动产业质量升级；倡导现代供应商管理理念，培育全产业链的价值创造能力。此外，还要深入推广质量方法，促进实施质量经营。